재료 선택과 열처리가 칼날 제조의 예술을 대표한다면, 연마는 칼날의 수명을 결정짓는 미세한 예술입니다.

칼날 연마는 단순히 칼날의 모양을 잡는 것 이상의 의미를 갖습니다. 칼날 재료는 이론적인 최대 사용 수명만을 설정할 뿐이며, 실제 표면 지형은 연마 휠의 연마 입자가 남긴 수많은 미세한 절삭 흔적에 의해 만들어집니다.

미크론, 심지어 서브미크론 단위에서 연마는 절삭날을 형성하고, 표면 응력에 영향을 미치며, 미세한 결함을 생성하거나 제거합니다. 이러한 요소들은 절삭 정밀도, 내구성 및 사용 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 연마는 눈에 보이지 않지만 매우 정밀한 미세 공예의 한 형태입니다.

연마된 절삭날의 품질은 절삭 버(burr), 절단면의 평탄도 및 칼날 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 결과적으로 연마 휠의 연마재, 입도, 등급 및 구조는 칼날의 평탄도, 표면 조도, 심지어 표면층의 금속 조직 미세 구조에까지 깊은 영향을 줄 수 있습니다.

칼날 표면 품질을 크게 향상시키려면 연마 공정을 신중하게 제어하여 다음을 수행해야 합니다:

· 칼날 절삭날을 따라 발생하는 미세 균열 제거.

· 최적의 날 반경 생성.

· 표면층의 잔류 응력 제어.

· 칼날 표면 질감 및 거칠기 제어.

· 칼날의 연마 화상 및 열 영향층 방지.

다음은 연마 휠 유형의 선택입니다.

1. 갈색 알루미나(A): 거친 연마 및 초기 날 형성

연마 휠 특성

갈색 알루미나는 적당한 경도, 높은 인성 및 우수한 내열성을 제공합니다. 원자재 칼날의 거친 연마에는 일반적으로 46~60 입도와 같은 비교적 거친 입도가 사용됩니다. 높은 기공률과 효율적인 칩 배출을 제공하기 위해 비트리파이드 본드(vitrified bond)와 개방형 구조가 일반적으로 선택됩니다.

칼날 특성에 미치는 영향

갈색 알루미나는 큰 가공 여유가 필요할 때 빠른 재료 제거에 적합합니다. 높은 연마 효율을 제공하고 칼날 평탄도를 비교적 쉽게 제어할 수 있게 해주지만, 표면 조도는 상대적으로 떨어집니다. 결과적으로 생성된 표면은 더 높은 Ra 값을 가지며 연마 흔적이 명확하게 보입니다.

작동 성능에 미치는 영향

갈색 알루미나는 주로 일반 탄소강 칼날과 9CrSi 칼날과 같은 저합금 공구강 칼날의 거친 연마에 사용됩니다. 열처리 스케일과 과도한 재료를 빠르게 제거할 수 있습니다. 그러나 이를 정밀 연마에 직접 사용할 경우, 거친 절삭날이 전단 시 마찰을 증가시켜 가공물에 버(burr)를 발생시킬 수 있습니다.

2. 백색 알루미나(WA): 경화강 칼날의 효율적인 정밀 연마

연마 휠 특성

백색 알루미나는 갈색 알루미나보다 더 단단합니다. 연마 입자는 매우 날카로운 절삭날을 가지고 있지만, 재료의 인성은 상대적으로 낮습니다. 정밀 연마에는 일반적으로 80 입도와 같은 중간 입도가 사용됩니다.

칼날 특성에 미치는 영향

우수한 자생 작용과 적절한 칼날 연마 사용 시 비교적 낮은 연마 온도는 고합금 및 고속도강 칼날을 연마할 때 국부적인 템퍼링, 연마 화상 및 미세 균열을 방지하는 데 도움이 됩니다. 백색 알루미나는 우수한 칼날 평탄도와 고품질의 칼날 표면 조도를 생성할 수 있습니다.

작동 성능에 미치는 영향

WA 휠로 연마된 칼날은 미세한 날 결함이 적습니다. 전단 시 고도로 마감된 절삭날 표면은 칼날과 가공물 사이의 접착력과 마찰을 줄여 칼날의 내마모성을 향상시키고 날 치핑을 줄여줍니다.

3. 분홍색 알루미나(PA): 고마감 및 정밀 프로파일 연마

연마 휠 특성

분홍색 알루미나는 백색 알루미나에 산화크롬을 첨가하여 생산됩니다. 높은 경도와 향상된 인성을 결합하여 우수한 절삭날 유지력을 제공합니다. 일반적으로 100 입도와 같은 미세 입도가 사용됩니다.

블레이드 특성에 미치는 영향

이 휠은 블레이드에 매우 매끄러운 거울 같은 마감을 제공하는 동시에 우수한 평탄도 및 평행도 공차를 유지하며, 블레이드의 기하학적 정확도를 보존하고 변형을 최소화하는 데 도움을 줍니다.

작동 성능에 미치는 영향

PA 연삭 휠은 우수한 공구 연마 휠로, 다이강 및 공구강으로 제작된 프리미엄 열처리 블레이드에 특히 적합합니다. HRC 56 이상의 고속도강 연삭을 위해 설계되었습니다. 매우 매끄러운 블레이드 표면은 스테인리스강이나 얇은 판재를 절단할 때 가공물에 더 깨끗하고 평평한 절단면을 가능하게 하여 버(burr)를 크게 줄이고 연속 작동 시간을 연장합니다.

4. 레진 본드 다이아몬드 연삭 휠(D+B) — 초경합금 블레이드 연삭 전용

연삭 휠 특성

다이아몬드 연마재, 레진 본드, 첨가제 및 알루미늄 기재로 만들어진 이 제품은 열간 압축 경화 과정을 통해 형성됩니다. 레진 매트릭스가 점차 마모됨에 따라 무뎌진 다이아몬드 입자가 방출되어 새로운 절삭날이 지속적으로 노출됩니다. 이러한 자생 작용은 글레이징과 로딩을 줄이는 동시에 유연하고 일관된 연삭 성능을 제공합니다. 텅스텐 카바이드 블레이드 연삭에 이상적입니다.

블레이드 특성에 미치는 영향

TCT 블레이드 표면 연삭 중, 다이아몬드 휠의 탄성 레진 매트릭스가 약간 휘어지면서 충격력을 흡수하여 텅스텐 카바이드 블레이드 날의 치핑과 연삭으로 인한 미세 균열을 최소화합니다. 이는 블레이드 절삭날에 우수한 치핑 저항성을 제공합니다.

이 휠은 초경질 재료 연삭을 위해 설계되었으며, 낮은 연삭력으로 열 발생을 최소화합니다. 이는 열 화상 위험을 크게 줄이고 코발트 결합제 상을 열 손상으로부터 보호합니다. 결과적으로 얻어지는 절삭날은 날카로우면서도 우수한 날 직선도와 미세 평탄도를 유지합니다.

또한 미세하고 균일한 연삭 흔적과 함께 우수한 표면 마감을 제공하여 블레이드 날 표면을 직접 가공하여 미세한 거칠기를 달성할 수 있습니다.

작동 성능에 미치는 영향

블레이드 표면의 초고도 마감 처리는 종이 가공 중 절삭 저항을 줄여주며, 탁월한 날카로움은 고강도 슬리팅 및 전단 작업 시 깨끗하고 정밀한 단면 절단을 보장합니다. 조기 파손이나 마모를 유발할 수 있는 미세한 날 결함을 제거함으로써, 우수한 표면 날은 블레이드의 사용 수명을 크게 연장합니다.

5. 연삭 휠 동작 매개변수 최적화

올바른 연삭 휠을 선택하는 것은 블레이드 표면 공정의 중요한 부분이지만, 연삭 작동 매개변수를 최적화하는 것 또한 매우 중요합니다. 기계 작업자는 다음 변수에 세심한 주의를 기울여야 합니다.

기계 및 휠 사양이 허용하는 경우, 블레이드 가공물 속도와 종방향 이송 속도를 적절히 줄이면서 연삭 휠 주변 속도를 높일 수 있습니다. 이러한 조합은 더 미세하고 균일한 미세 연삭 흔적과 우수한 표면 마감을 생성합니다.

적절하게 최적화된 공정은 절삭 저항과 마찰열을 줄이는 동시에 가공된 스트립 표면의 긁힘을 방지하는 데 도움이 됩니다.

연삭 휠의 연마재, 입도, 등급 및 구조는 블레이드 절삭날의 미세 기하학적 구조, 표면 응력 상태 및 사용 수명을 직접적으로 결정합니다. 다음 섹션에서는 야금, 제지 생산, 식품 가공이라는 세 가지 산업 분야에 걸친 연삭 휠 선택 및 적용을 살펴보고 각 분야에 대한 연삭 공정 최적화 방법을 설명합니다.

I. 야금용 블레이드: 고부하 상태에서의 충격 및 열 균열 저항성

열간 전단, 플라잉 전단, 중후판 전단 블레이드를 포함한 H13 소재 나이프와 같은 야금 산업용 절삭 블레이드는 매우 가혹한 조건에서 작동합니다. 작동 중 이 블레이드들은 엄청난 기계적 충격과 교번 열 응력을 받습니다. 이러한 블레이드는 일반적으로 크기가 크며 상당한 가공 여유가 필요합니다.

연삭 휠 선택의 영향

지나치게 단단한 갈색 알루미나 휠과 같이 부적절한 등급이나 결합 시스템을 가진 휠을 선택하면 큰 단면을 연삭할 때 과도한 열이 발생할 수 있습니다.

이러한 연삭열은 블레이드 표면에 숨겨진 2차 경화, 국부적인 연삭 화상 또는 미세한 표면 균열을 유발할 수 있습니다. 무거운 야금 충격 하중 하에서 이러한 균열은 빠르게 전파되어 광범위한 날 치핑이나 완전한 블레이드 파손을 초래할 수 있습니다.

권장 최적화

중연질 백색 알루미나 휠이 일반적으로 선호됩니다. 우수한 자생 특성으로 열 축적을 줄여줍니다. 세심한 온도 제어를 통해 '냉간' 또는 저열 연삭을 달성하여 블레이드의 야금학적 구조 안정성을 유지하고 빈번한 고충격 하중에 필요한 인성과 피로 강도를 보존할 수 있습니다.

II. 제지 슬리팅 원형 나이프: 정밀도, 버(burr) 없는 절단 및 표면 마감

종이, 플라스틱 필름, 금속 스트립 및 유사 재료에 사용되는 원형 슬리팅 나이프는 정밀 회전 절삭 공구입니다. 평탄도, 평행도, 축 방향 흔들림 및 미세 날 거칠기에 대해 매우 엄격한 요구 사항이 적용됩니다. 또한 소재는 우수한 내마모성과 날카로움을 제공해야 합니다.

예를 들어, 고속 제지 권취기에 사용되는 상부 슬리터 나이프는 일반적으로 고속도강으로 만들어지며, 골판지 슬리팅 기계에 사용되는 얇은 나이프는 종종 초경합금으로 만들어집니다.

연삭 휠 선택의 영향

자생 능력이 떨어지는 거친 입도의 휠을 사용하면 결과적으로 날에 미세한 톱니 모양이 생길 수 있습니다. 슬리팅 나이프가 고속으로 회전할 때 이러한 미세한 불규칙성이 재료에 직접 전달되어 버(burr), 찢어짐 또는 물결 모양의 가장자리를 유발합니다.

웹 폭의 변화나 종이 가장자리를 따라 발생하는 버(burr)는 고속 권취 시 층 간의 불균일한 장력을 생성할 수 있습니다. 이는 층이 측면으로 이동하여 롤이 계단식 탑 모양으로 변하는 텔레스코핑 현상뿐만 아니라 롤이 느슨해지거나 주름이 생기는 등 심각한 품질 문제를 일으킬 수 있습니다.

제대로 연삭되지 않은 절삭날은 또한 다량의 종이 먼지를 발생시킵니다. 이는 생산 구역을 오염시킬 뿐만 아니라 종이 롤 끝단에 박혀 후속 인쇄 및 최종 사용에 악영향을 미칠 수 있습니다.

권장 최적화

미세 입도 PA 휠, CBN 휠 또는 레진/비트리파이드 본드 다이아몬드 휠과 같은 고마감 연삭 휠을 사용해야 합니다. 이러한 휠은 Ra 0.1만큼 낮은 표면 거칠기를 가진 매우 매끄럽고 날카로운 거울 마감 절삭날을 가진 블레이드 표면을 생성할 수 있습니다.

이를 통해 종이 측면을 깨끗하고 버(burr) 없이 슬리팅할 수 있으며 느슨한 종이 섬유와 먼지를 최소화하여 완제품 종이 품질을 크게 향상시킵니다. 또한 나이프와 재료 사이의 마찰열이 감소하여 나이프 교체 빈도가 줄어들고 연속 작동 시간이 크게 연장됩니다.

III. 식품 가공 블레이드: 위생적인 표면 마감 및 내식성

식품 가공용 칼날(포장 기계용 칼날, 육류 절단용 칼날, 원형 채소 슬라이서 칼날 포함)은 일반적으로 3Cr13, 4Cr13, SUS420J2, 9Cr18MoV, SUS440B, SUS440C와 같은 마르텐사이트계 스테인리스강으로 제조됩니다.

이러한 칼날의 주요 요구 사항에는 식품 안전성, 청결도, 잔여물 최소화, 내식성, 비점착성 절단 성능이 포함됩니다.

연삭 휠 선택의 영향

식품 가공용 칼날, 특히 해산물을 절단하는 데 사용되는 칼날은 미세하게 연마되거나 거울처럼 광택이 나는 표면이 필요합니다. 일반적으로 Ra 0.4 이상의 표면 거칠기가 요구됩니다.

강철이나 종이의 경우와 마찬가지로, 식품 칼날 표면을 가공할 때 거친 입자의 연삭 휠을 사용하면 표면을 따라 미세한 홈이 남을 수 있습니다. 이러한 홈은 오염 물질을 가두고 박테리아 증식을 촉진하며 바닷물에서 염화 이온을 축적할 수 있습니다. 염화 이온은 스테인리스강 칼날 표면의 부동태 피막을 손상시켜 국부적인 공식 부식을 일으키고 결국 녹을 유발할 수 있습니다.

권장 최적화

미세 입자의 백색 또는 분홍색 용융 알루미나 휠은 약 Ra 0.4의 식품 칼날 표면 마감을 생성할 수 있습니다. 또한 추가적인 연마를 통해 거울 마감, 비점착 성능 및 날카로움을 강화할 수 있습니다. 매끄러운 표면은 특히 설탕, 기름, 염분 또는 수분이 많은 식품을 가공할 때 절단 저항과 달라붙는 현상을 줄여줍니다. 또한 식품이나 액체 잔여물의 축적을 최소화하여 식품 가공 작업이 관련 위생 요구 사항을 충족하도록 돕습니다.

야금 산업 절삭 공구에서 연삭의 중요성

현대 야금 및 금속 가공으로 돌아가 더 자세한 실제 용도를 검토해 보겠습니다. 효율적인 시트 및 스트립 절단은 야금 절삭 공구, 특히 코일 슬리팅 나이프와 강철 전단 칼날에 달려 있습니다. 칼날 성능은 가공된 금속 스트립의 치수 정확도와 절단면 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

그러나 종종 칼날 자체에만 관심이 집중됩니다. 즉, 재료가 올바르게 선택되었는지, 열처리가 적절하게 수행되었는지, 최종 가공 공차가 엄격하게 제어되었는지에만 초점을 맞춥니다. 실제 칼날 성능에 미치는 연삭의 영향은 자주 간과됩니다.

코일 슬리팅 나이프

이 나이프는 냉간 압연 강판, 전기 강판, 산세, 알루미늄 및 스테인리스강 가공 라인에서 좁은 스트립으로 슬리팅하는 데 널리 사용됩니다. 절단 범위는 0.05mm 초박형 포일부터 25mm 후판 코일까지 다양할 수 있습니다. 항상 엄격한 치수 공차를 유지하면서 직선적이고 찢어짐 없는 가장자리가 요구됩니다.

강철 전단 칼날

이 칼날은 다양한 중작업용 전단기에 사용되며 절단 직선도, 수직도 및 버(burr) 제어에 대한 매우 까다로운 요구 사항을 충족해야 합니다.

위의 야금 칼날 예시는 초박형 포일부터 후판까지 다양한 재료를 가공하며 매우 다양한 산업 환경에서 작동합니다. 강철 시트의 강도, 경도 및 물리적 특성은 완전히 다르므로, 가장 먼저 고려해야 할 사항은 적절한 칼날 재료 선택입니다. 프리미엄 칼날 재료로는 D2 및 LD 냉간 가공 다이강, H13 열간 가공 다이강, M2 고속도강, 초경합금 등이 있습니다.

이것은 칼날 재료와 강철 시트 성능의 매칭입니다.

합금 조성과 열처리 요구 사항을 분석하고 강도, 인성, 내마모성, 적열 경도 및 의도된 작동 조건에 대한 적합성을 종합적으로 평가하여 가장 적절하고 비용 효율적인 칼날 재료를 선택하십시오.

좋은 재료 선택은 고속 작동, 강한 충격 절단 또는 고온 서비스 중에 칼날이 가장자리 치핑 및 급격한 마모에 견딜 수 있도록 보장합니다. 또한 빈번한 가동 중단과 칼날 재연마 및 교체로 인한 상당한 생산 손실을 방지합니다.

LCKNIFE에서 제공하는 다음 두 가지 산업 사례는 고성능 재료와 정밀 연삭 기술을 결합하는 실질적인 가치를 보여줍니다.

사례 1: 아연 도금 시트 슬리팅 및 리와인딩 라인—D2 칼날로 빈번한 재연마 문제 해결

고객 배경

주요 구조용 강철 및 시트 가공 회사가 2mm 아연 도금 시트 생산 라인을 운영하고 있습니다. 이 라인은 Ø310 × Ø180 × 15mm 크기의 D2 냉간 가공 다이강 슬리팅 나이프를 사용합니다.

문제 및 과제

나이프의 수명이 매우 짧아 빈번한 교체와 재연마가 필요했습니다. 생산 라인은 칼날을 반복적으로 재연마하기 위해 며칠마다 멈춰야 했고, 이로 인해 칼날 조정에 상당한 시간이 낭비되어 생산 능력에 상당한 손실이 발생했습니다.

각 칼날 세트는 약 1,000톤의 아연 도금 시트만 가공할 수 있었습니다. 절단면에는 버(burr)가 포함되어 있었고 슬리팅 중에 아연 가루가 떨어져 하류 2차 가공 비용이 증가했습니다.

솔루션 및 결과

D2는 DC53 및 LD보다 충격 인성이 낮지만, HRC 58~60으로 경화된 D2 칼날은 2mm 아연 도금 시트를 절단하는 데 충분한 능력을 갖추어야 합니다. 그렇다면 왜 문제가 지속되었을까요?

Licheng 기술 팀이 고객을 방문하여 현장 조사를 수행했습니다. 분광계 테스트 결과 재료가 D2임이 확인되었고, 로크웰 경도 테스트 결과 칼날 경도가 HRC 59로 나타났으며, 3차원 측정기 검사에서도 치수 문제는 발견되지 않았습니다. 그럼에도 불구하고 동일한 성능 문제가 지속되었습니다.

칼날을 주의 깊게 점검한 결과, 외경 표면의 표면 마감이 좋지 않다는 사실이 밝혀졌습니다. 기기 테스트 결과 표면 거칠기가 Ra 1.0으로 측정되어 연삭 방법이 부적절했음을 나타냈습니다.

조사 결과, 칼날 연삭에 갈색 용융 알루미나와 46M 등급의 백색 용융 알루미나 휠이 사용되었으며, 이는 고경도 재료를 연삭할 때 표면 마감이 좋지 않게 만든다는 사실이 밝혀졌습니다. 과도한 이송 속도나 불충분한 냉각수를 사용하면 공작물의 표면 온도가 급격히 상승할 수 있습니다.

그러나 D2는 탄소 함량이 높고 크롬 함량이 높은 레데부라이트계 강철로 탄화물 편석이 심합니다. 마찰열에 특히 민감하며 약 480°C 이상의 온도에서 템퍼링되어 절삭 칼날로서의 경도를 잃기 시작합니다. 실제 결과는 칼날 수명의 급격한 감소입니다.

그 후 LCKNIFE 팀은 고객의 재연마 휠을 80그릿, K등급 백색 용융 알루미나 휠로 교체하고, 패스당 인피드를 0.01mm 미만으로 유지하도록 조언했으며, 표면을 안정화하고 열 유도 응력을 최소화하기 위해 2~3회의 최종 스파크 아웃 패스를 수행했습니다.

템퍼링으로 인한 변색을 방지하고 외경 표면의 경도가 낮아지는 것을 피하기 위해 연삭 온도를 주의 깊게 제어하십시오. 이러한 표면 연화가 발생하면 아연 도금 시트를 절단할 때 칼날이 미세 치핑 및 가속화된 마모에 취약해질 수 있습니다.

연삭 휠이 무뎌지는 것을 방지하기 위해 자주 드레싱하십시오. 무뎌지면 과도한 마찰열과 연삭 화상을 유발할 수 있습니다.

실질적인 이점

Licheng 팀이 연삭 공정을 최적화한 후, 동일한 슬리터 나이프는 이전 수명의 거의 3배를 달성했습니다. 생산 능력은 동일한 칼날 세트당 약 1,000톤에서 거의 3,000톤으로 증가했습니다.

빈번한 칼날 재연마 및 교체로 인한 계획되지 않은 가동 중단 시간이 크게 줄었습니다. 절단면은 매끄럽고 직선이 되었으며, 오랫동안 작업 현장에 영향을 미쳤던 가장자리 치핑 및 버(burr) 문제가 효과적으로 해결되었습니다.

사례 2: 전기강판 및 정밀 알루미늄 호일 슬리팅 라인—미크론 단위 연마를 통한 긴 서비스 수명

고객 배경

신에너지 모터용 핵심 소재를 전문으로 하는 하이테크 압연 기업으로, 0.05mm에서 2.0mm 두께의 전기강판 적층재 및 초박형 정밀 알루미늄 제품을 취급합니다.

이 기업은 코일 슬리팅 나이프의 치수 정확도와 표면 거칠기에 대해 매우 엄격한 요구 사항을 가지고 있습니다.

문제 및 과제

전기강판은 비교적 단단하고 마모성이 강한 반면, 알루미늄 호일은 가장자리 버(burr)와 마찰로 인한 열 변형에 매우 취약합니다.

고객은 이전에 M2 HSS 슬리팅 나이프를 사용했습니다. 블레이드 본체의 경도는 사양을 충족했지만, 절삭날과 블레이드 측면의 연마된 표면이 충분히 정밀하지 않았습니다. 이로 인해 높은 절삭 저항, 절단면을 따른 광범위한 미세 파열, 그리고 허용할 수 없을 정도로 높은 블레이드 교체 빈도가 발생했습니다.

솔루션 및 결과

Licheng 팀은 이 생산 라인에 사용되는 슬리팅 나이프의 마감 공정을 개선했습니다.

슬리터 블레이드 표면용 연마 휠을 최적화했습니다. 외경 원형 표면과 두 개의 주요 표면을 대상으로 합니다. 정밀 연마를 위해 휠을 PA 180#으로 교체했습니다. 뛰어난 자생 작용(self-sharpening) 능력으로 과도한 연마 열로 인한 공작물 표면의 화상을 효과적으로 방지했습니다.

또한, 블레이드의 두 주요 표면을 래핑하여 Ra0.1 이상의 거칠기를 달성하고, 평탄도와 평행도를 0.001mm 이내로 정밀하게 제어했습니다.

최적화된 작동 매개변수

연마 휠의 원주 속도는 휠 및 기계 사양이 허용하는 한도까지 높였으며, 블레이드 공작물 속도와 종방향 이송 속도는 적절히 줄였습니다.

실질적인 이점

정밀 연마를 통해 블레이드 표면의 수많은 미세 연마 자국이 극도로 미세하고 균일해졌으며, 표면 거칠기가 크게 감소했습니다.

그 결과, 전기강판과 알루미늄의 고속 슬리팅 중 절삭 저항과 마찰열이 크게 감소했습니다. 연속 작동 시간이 40% 이상 증가했습니다.

가공된 스트립은 버나 가장자리 말림 없이 깨끗한 절단면을 유지하여 제품 수율과 전반적인 생산 품질이 크게 향상되었습니다.

결론

블레이드 소재와 열처리는 절삭 성능의 기초를 형성하지만, 정밀 연마는 실제 서비스에서 그 잠재력이 얼마나 실현되는지를 결정합니다. 연마 휠 소재, 입도, 등급, 구조, 드레싱 상태, 이송 속도, 휠 속도, 냉각수 적용 및 스파크 아웃 전략은 모두 절삭날의 미세 상태에 영향을 미칩니다.

금속판, 종이, 식품 산업 등 어떤 분야의 공구 나이프든, 적절하게 설계된 연마 공정은 미세 균열을 제거하고, 잔류 응력을 제어하며, 열 손상을 방지하고, 표면 마감을 개선하며, 절삭 저항을 줄이고, 블레이드 수명을 크게 연장할 수 있습니다. 반대로, 부적합한 휠이나 제대로 제어되지 않은 연마 공정은 최고 품질의 강철과 열처리가 제공하는 이점을 낭비하게 만듭니다.

산업용 칼날 전문 제조업체인 Licheng은 첨단 재료 과학, 검증된 열처리 기술, 정밀 제조 공정 및 엄격한 품질 기준을 생산하는 모든 코일 슬리팅 나이프와 전단 칼날에 통합합니다.