중후판 가공 시 두께는 일반적으로 8mm에서 60mm 사이이며, 주요 제조 방법은 열간압연입니다. 주로 사용되는 재료는 Q235, Q345, 다양한 고강도강 및 이와 유사한 재료입니다. 절단으로 인한 단면 결함을 줄이기 위해 고온(일반적으로 400°C~700°C)에서 전단 가공을 수행합니다. 고강도 칼날 절단 작업의 네 가지 핵심 과제 1. 고온: 온도가 높으면 공구의 마르텐사이트가 템퍼링되어 페라이트와 큰 탄화물로 분해되면서 기지 조직이 약해집니다. 400°C에 도달하면 시멘타이트(Fe₃C)가 조대화되고 효능을 잃기 시작하며, 결과적으로 날의 경도가 저하되어 파손됩니다. 2. 산화막: 열간압연 강판 표면에 산화철 막이 형성되면 공구의 마모가 증가합니다. 칼날의 절삭날이 점차 둥글게 마모되어 날카로움을 잃게 되고, 이는 의도치 않게 공구 간극을 증가시켜 강판에 더 큰 전단 버(burr)를 발생시킵니다. 3. 피로: 판재 표면의 산화막 경도는 모재보다 상당히 높으며, 취성이 강하고 마모성이 높아 전단 공구 마모 및 파손의 주요 원인이 됩니다. 또한, 열순환 전단 조건은 피로 효과를 더욱 증가시킵니다. 4. 충격 하중: 충격 하중의 경우, 열간압연판의 두께는 일반적으로 균일하지 않으며, 취성 산화막이 충격 시 파손되어 절단면에서 국부적인 응력 집중이 발생합니다. 반복적인 충격이 가해지면 미세한 절삭날 결함이 커져 칼날 표면의 작은 조각들이 떨어져 나가면서 칼날 가장자리 파손이 발생합니다. (후판 전단 시험 대상) 위와 같은 까다로운 조업 조건 속에서 제철소는 명시된 전단 기준을 달성하는 데 상당한 어려움에 직면합니다. 1. 전단 버(burr)는 판 두께의 3%~5% 미만이어야 합니다. 2. 절단 후 판재의 길이 공차는 ±0.5mm에서 ±1mm 이내이며, 절단면은 수직이어야 합니다. 3. 찢어짐, 융기 또는 가장자리 붕괴가 없는 깨끗한 단면. 4. 블레이드 수명은 공구 교체 빈도가 낮은 배치 생산을 지원할 수 있습니다. H13 공구강의 합금 조성 및 성능 두꺼운 판재 전단과 관련된 어려운 문제들을 해결하기 위해 LCKNIFE는 유리한 조성을 지닌 H13(1.2344, 4Cr5MoSiV1) 공구강을 선택했습니다. 1. 탄소(C: 0.32–0.45%): 매트릭스의 담금질 경도와 기본적인 내마모성에 기여하며, 적당한 탄소 함량은 취성을 유발하지 않으면서 칼의 인성을 보장합니다. 2. 실리콘(Si: 0.80~1.25%): 칼날강의 경화성을 향상시키고 산화 저항성 및 열피로 저항성을 강화합니다. · 3. 망간(Mn: 0.20~0.60%): 공구의 경화성을 향상시킵니다. 4. 크롬(Cr: 4.75–5.50%): 뛰어난 경화성을 제공하고, 크롬 카바이드를 형성하며, 칼의 고온 환경에서 산화에 대한 저항성이 우수합니다. 5. 몰리브덴(Mo: 1.10–1.75%): 절삭날의 연화를 방지하고 2차 경화의 주요 원소 역할을 합니다. · 바나듐(V: 0.80~1.20%): 슬리터 칼날에 안정된 미세한 VC 탄화물을 형성합니다. 이는 결정립을 미세하게 만들어 고온에서 강철의 내마모성을 향상시킵니다. 전단 가공에 사용되는 H13 열간 가공용 금형강은 크롬 5%, 몰리브덴 1.5%, 바나듐 1%의 균형 잡힌 비율로 합금되어 있습니다. 이러한 합금 조성은 칼날 공구에 탁월한 경화성과 열 균열 저항성을 제공합니다. H13 칼날은 최대 600°C의 온도에서도 48 HRC 이상의 경도를 유지합니다. 내마모성은 기존 칼날 절삭 공구강보다 3~5배 뛰어나며, 열처리 후 충격 인성은 Ak 50J를 초과하여 경도와 충격 저항성 사이의 최적의 균형을 이룹니다. H13의 고온 강도를 높이는 주요 요인 1. 2차 경화 피크: H13 강을 담금질하면 고경도 마르텐사이트가 형성됩니다. 500~600°C 사이의 온도에서 템퍼링하면 몰리브덴과 바나듐이 과포화 마르텐사이트에서 나노 크기의 합금 탄화물(Mo2C 및 VC)을 석출시킵니다. 이 미세 입자는 결정립계를 고정하는 역할을 하여 경도가 회복되거나 오히려 증가합니다. 다른 강에서는 경도가 감소하는 것과 대조적입니다. 2. 안정적인 고온 탄화물: 탄화바나듐(VC)은 융점이 매우 높아 700°C에서도 조대화되는 경향이 적습니다. 400°C에서 조대화되기 시작하는 일반 시멘타이트(Fe₃C)와는 달리, H₁₃ 강화 입자는 칼의 경도를 400~650°C 이하에서 유지시켜 줍니다. 3. 결정립 미세화 안정성: Cr과 Mo는 전단 칼날에서 결정립계의 이동을 방지하여 고온에서 결정립 성장을 억제합니다. 미세한 결정립 구조는 전단 칼날 공구의 고온 연화 저항성을 증가시킵니다. 4. 산화 및 탈탄 저항성: 절삭 공구 경도의 상당한 감소는 탈탄으로 인해 발생합니다. 크롬과 규소는 칼날 표면에 조밀한 보호 산화막을 형성하여 표면 연소 및 탈탄을 줄여줍니다. 일반적인 H13 블레이드 적용 분야 H13 공구강은 야금 제품 제조에 일반적으로 사용됩니다. 절단 작업이 필요한 일반적인 용도는 다음과 같습니다. 후판 절단, 열연 코일 슬리팅, 길이별 라인 절단, 크로커다일 절단, 고강도 판재 절단, 오목-볼록 절단, 아크 절단, 플라잉 시어, 갠트리 시어, 고철 절단, 유압 실린더 절단. H13 전단 공구 열처리 공정 1. 재료 선택: 전해 슬래그 재용융(ESR) H13을 선택한 후 단조를 통해 필요한 칼 도구 블랭크 형태로 성형합니다. 2. 어닐링: 칼 원료를 860~890°C 사이의 온도로 가열하고 2시간 동안 유지합니다. 그런 다음 740~760°C 사이의 온도로 냉각하여 4시간 동안 등온 유지합니다. 이후 노에서 약 500°C까지 냉각한 후 공랭합니다. 3. 예열: 전단 칼날의 열응력을 줄이기 위해 담금질 전에 2단계 예열(600~650°C 및 800~850°C)을 실시합니다. 4. 담금질: 인성을 중시하는 공구를 제작할 경우, 전단 칼날을 1020~1050°C로 가열한 후 오일 냉각하여 경도가 54~58 HRC에 도달하도록 합니다. 경도가 가장 중요한 요소인 공구의 경우, 전단 칼날을 1050~1080°C로 가열한 후 오일 냉각하여 경도가 56~58 HRC가 되도록 합니다. 5. 열처리: 500~5...

감동적인 재회: 중학교와 고등학교 캠퍼스는 오랜 친구들이 재회하는 활기찬 모습으로 가득했습니다. 많은 학급에서 학생들이 휴가 경험을 공유하고 축복 카드를 교환하며 '휴가 모드'에서 '학습 모드'로 빠르게 전환할 수 있도록 도왔습니다. 특별한 "일류" 교육: 애국심 함양을 통해 성장을 위한 견고한 토대를 구축합니다 개강일의 대미를 장식하며 전국 각지에서 특색 있는 "학기 첫 수업"이 화려하게 펼쳐졌습니다. 올해 수업은 시대의 흐름을 반영하여 애국 교육, 전통 문화 계승, 심리 상담을 유기적으로 결합했습니다. 많은 학교에서 롤모델, 최전선 과학 연구자 또는 뛰어난 청소년 대표들을 교실로 초청하여 생생한 이야기를 통해 십대 청소년들이 고결한 이상을 품도록 지도했습니다. 재미있고 교육적인 방법을 통해 아이들은 개학 첫날 깊은 영적 세례를 받으며 애국심을 함양하고 새 학기를 위한 힘을 얻었습니다. 기술과 부담 경감의 조화: 스마트 교육의 새로운 경험 특히 이번 학기 캠퍼스들은 '기술 역량 강화'와 '이중 감축' 정책(과도한 숙제 및 교외 과외 감소)의 질적 향상이라는 두 가지 주요 성과를 보여주었다. 많은 학교들이 가상 융합 스마트 학습 환경을 도입하여 개인 맞춤형 교육과 풍부한 방과 후 활동을 통해 학생들이 도덕적, 지적, 신체적, 심미적, 직업적 역량을 종합적으로 개발할 수 있도록 지원했다. 새 학기, 새로운 시작, 새로운 희망. 황금빛 가을의 종소리와 함께 수많은 학생들이 아침 햇살을 맞이하며, 활기차게 출항하고, 청춘의 길을 용감하게 달리며, 자신만의 새로운 장을 써내려간다. 리청 블레이드 제조를 비롯한 모든 임직원은 전국의 선생님, 학생, 학부모님께 진심으로 새 학기 시작을 축하드리며, 꿈을 향해 나아가는 여정에서 큰 성공과 빛나는 성과를 거두시기를 기원합니다!

금속 가공 및 제조에서 수명과 안정성전단날생산 효율성과 운영 비용을 결정하는 중요한 요소입니다. 리청 블레이드(Licheng Blade)는 6~8mm 두께의 Q345 강판을 절단하는 까다로운 요구 사항을 충족하기 위해 광범위한 최종 용도 연구와 소재 혁신을 거쳐 새로운 냉간 가공 금형강인 LD를 사용한 고성능 전단 블레이드를 개발했습니다. 최종 사용자들은 이 블레이드가 SKD11과 같은 기존 냉간 가공 금형강, H13과 같은 열간 가공 금형강, 그리고 W6Mo5Cr4V2 고속도강에 비해 수명이 4배 증가했음을 입증했습니다. 이로써 블레이드 파손, 제한된 수명, 재연삭의 어려움과 관련된 오랜 문제들이 해결되었습니다. 1. 기존 재질로 만든 전단날의 주요 문제점기존의 전단 날은 다양한 금형강 및 고속강으로 테스트되었지만, 실제 생산 과정에서 효율성, 정밀도 및 비용에 부정적인 영향을 미치는 문제점이 계속해서 드러나고 있습니다.엣지 디자인 및 사용 제한 사항:I. 날 각도와 강도: 가위와 같은 칼의 경우, 날 각도가 작을수록 절삭력이 강해지지만 강도가 약해지고 수명이 단축됩니다. 반대로 각도가 너무 크면 저항력이 증가합니다. 칼날 각도는 일반적으로 80°에서 90° 사이이며, 절삭면을 최대한 활용하기 위해 90° 각도가 주로 선택됩니다.II. 겹침 각도 범위: 횡방향 전단 시 두 모서리 사이의 포함 각도는 0~10도이며, 종방향 슬리터 블레이드는 직교합니다.III. 절삭 깊이 및 여유 공간: 절삭날의 맞물림에는 밀착도와 깊이의 균형이 필요합니다. 여유 공간과 깊이는 절단 단면적과 날의 수명에 영향을 미치므로 절단 방법, 공구 치수 및 판재 두께를 기준으로 분석해야 합니다.IV. 전단 뿌리 설계: 전단 뿌리 높이가 부적절하면 칼날의 절삭력이 저하됩니다. 두꺼운 판재에는 일반적으로 더 큰 칼날이 필요하며, 설계 두께는 재료 두께의 최소 3배 이상이어야 합니다. 칼날의 외경이나 폭이 예상보다 큰 경우, 이 비율을 적절히 줄일 수 있습니다. 제조 및 공정상의 어려움: 재료 선정, 단조, 열처리 및 연삭. 이러한 복잡한 공정은 풍부한 생산 경험을 매우 중요하게 여깁니다. 운영상의 문제점:I. 무뎌짐 및 마모: 낮은 피로 강도는 모서리 마모와 국부적인 파손을 초래하여, 피로로 인해 형성된 두꺼운 층을 자주 교체하거나 제거해야 하므로 생산성이 크게 저하됩니다.II. 취성 파괴: 이는 칼날 가공에서 가장 심각한 파손 유형입니다. 피로 파괴는 내마모성이 부족함을 나타내는 반면, 취성 파괴는 강판 생산에 치명적인 차질을 초래하거나 안전 사고를 유발할 수 있으며, 재료 선택과 밀접한 관련이 있습니다. 2. 획기적인 솔루션: LD 다이스틸의 장점6~8mm 두께의 Q345 저합금 고강도 구조용 강판과 같은 두꺼운 판재를 절단할 때, 슬리팅 블레이드는 극한의 충격 하중과 마찰 전단력을 견뎌야 합니다. 기존에는 M2 고속강이나 SKD11 금형강을 주로 사용했지만, 이러한 기존 소재로는 작업 조건을 완벽하게 충족할 수 없었습니다.W6 고속강: 칼날 절단이나 베기에 필요한 높은 경도와 내열성을 제공하지만, 인성이 부족하여 두꺼운 판재와의 반복적인 강한 충격 시 칼날이 깨지는 현상이 발생할 수 있습니다.SKD11 강재는 내마모성은 우수하지만, 충격 인성이 두꺼운 판재를 연속적으로 전단하는 데 필요한 수준에는 미치지 못하여 공구의 조기 고장을 유발하는 경우가 많습니다. 소재 선정 관점에서 볼 때, 이러한 기존 금속들은 고급 등급이지만, 실제 작업 환경에서의 고장 양상과 성능 지표가 완전히 일치하지는 않습니다. 이러한 업계의 병목 현상을 해결하기 위해 리청 블레이드 기술팀은 첨단 고합금 냉간 가공 금형강 LD(7Cr7Mo2V2Si)를 핵심 솔루션으로 선정했습니다.LD강은 높은 내마모성과 높은 인성을 결합한 소재입니다.탁월한 인성: 이 소재의 충격 인성은 기존의 냉간 가공용 금형강 및 고속도강을 능가하여 두꺼운 판재 블랭킹 작업 중 발생하는 강한 기계적 충격에 저항하고 모서리 파손을 방지합니다.탁월한 내마모성: 적절한 탄소 및 합금 함량으로 연속 슬리팅 작업 중에도 지속적인 내마모 성능을 보장합니다.또한, LCKNIFE는 황과 인과 같은 유해 원소 함량을 최소화하고 개재물 및 편석 결함을 제거한 프리미엄 전해 슬래그 재용융(ESR) LD 강과 같은 고품질 LD 소재를 제철소에서 선별합니다. 원자재는 완성된 블레이드보다 작은 크기로 선별하여 블랭크 성형 시 엄격한 단조 비율을 적용합니다. 실제 사용 환경에서의 검증을 통해 LD 강 블레이드는 W6 고속도강에 비해 수명이 최대 4배까지 향상되는 것으로 확인되었습니다. 3. 핵심 열처리 공정 분석고급 칼날 소재는 본래의 특성을 제대로 발휘하기 위해 정밀한 열처리 과정을 거쳐야 합니다. LCKNIFE는 이러한 절삭날에 사용되는 LD 소재에 대해 다음과 같은 합리적인 열처리 공정 사양을 마련했습니다.가열 및 유지: LD 소재를 1150℃로 가열하고 유지하여 완전한 오스테나이트화를 달성하십시오.예냉 및 담금질: 이상적인 마르텐사이트 미세구조와 목표 경도를 확보하기 위해 오일 담금질 전에 슬리터 나이프 원료를 1100℃로 예냉합니다.다중 열처리: 칼의 경우 560~570℃에서 최소 3회 열처리합니다. 충분한 열처리는 칼 내부의 잔류 응력을 해소하고, 분산된 합금 탄화물 석출을 통해 2차 경화를 촉진하며, 미세 구조 안정성과 열 피로 저항성을 향상시킵니다. 최종 경도: HRC 58~60 범위에서 안정화되어 전단 칼날의 내구성과 인성 사이의 최적 균형을 달성했습니다. 4. 실제 적용 성능실제 생산 라인에 투입된 리청 LD 강철 슬리터 블레이드는 최적화된 열처리를 통해 탁월한 내구성을 보여줍니다.전단 시험 혁신: 장시간 연속 전단 시험 후 검사 결과, 모서리 마모만 약간 나타났을 뿐 파손은 전혀 발견되지 않았습니다.높은 유지보수성: 칼날 표면의 균일한 마모와 구조적 무결성 덕분에 신속한 재연마를 통해 절삭 조건을 복원할 수 있어 공구 손실과 전반적인 운영 비용을 절감할 수 있습니다. 이번 혁신은 산업 사용자에게 상당한 경제적 이점을 제공하는 동시에 LD강이 후판 절삭 공구에 있어...

중국 마안산—현대 제조 및 금속 가공의 까다로운 환경에서 절단 품질은 기계가 작동하기 훨씬 전부터 시작됩니다—이는 블레이드 자체의 금속학 및 열처리에서 시작됩니다. 마안산 리청 블레이드 제조 유한회사는 이 분야에서 신뢰받는 선도 기업으로 자리 잡았으며, 최고의 내구성과 정밀성을 갖춘 산업용 절삭 공구를 제공하기 위해 첨단 재료 과학과 최첨단 생산 기술을 결합하고 있습니다.   리청의 제조 철학의 핵심에는’재료의 완전성에 대한 타협 없는 헌신이 있습니다. 이 회사는 중공업의 엄격한 요구 사항에 맞도록 신중하게 선택된 다양한 고품질 수입 소재와 프리미엄 국내 소재를 활용합니다. 그러나 적합한 원강을 선택하는 것은 첫 단계일 뿐입니다. 금속의 잠재력을 최대한 끌어내기 위해 리청은 다음을 포함한 일련의 첨단 열처리 공정을 적용합니다:   진공 열처리: 변형과 표면 산화를 최소화하여 블레이드 전체의 구조적 균일성을 보장합니다.   영하 열처리: 강철 내부의 잔류 오스테나이트를 제거하여 내마모성과 치수 안정성을 크게 향상시킵니다.   염욕 열처리: 뛰어난 경도와 인성의 균형을 위해 빠르고 균일한 가열을 제공합니다.   이러한 정교한 열 공정은 모든 칼날의 내부 특성과 미세 구조를 근본적으로 향상시켜, 극한의 산업 환경에서도 뛰어난 날 유지력, 충격 저항성 및 연장된 사용 수명을 제공합니다.     금속 산업을 위한 전문 솔루션 리청은 다양한 글로벌 산업 분야에 서비스를 제공하지만, 금속 산업용 블레이드의 전문 엔지니어링으로 특히 잘 알려져 있습니다. 높은 응력 환경, 극심한 열 부하 및 연속 작동을 견디도록 설계된 리청’의 핵심 제품군에는 다음이 포함됩니다:   원형 코일 슬리팅 나이프 - 다양한 금속 두께의 코일 스트립 절단 및 슬리팅 작업에서 매끄럽고 버가 없는 회전 절단을 위해 정확한 공차로 제작됩니다. 연강, 초퍼, 알루미늄 강, 산세 라인, 규소강 등에 적합하며 절단 가능한 코일 스트립 두께 범위는 0.05mm부터 25mm까지입니다.   강철 전단 블레이드 - 표면 마감은 강철 전단 블레이드의 정확성과 내구성에 큰 영향을 미칩니다. 블레이드의 연삭 표면은 실제로 연삭 휠의 수많은 연마 입자가 만들어낸 수많은 긁힘으로 형성됩니다. 고중량 판재를 깨끗하고 고정밀하게 전단하도록 설계되었으며, 높은 톤수 조건에서도 깨짐이나 균열을 방지하는 뛰어난 충격 인성을 제공합니다.   규소강 슬리팅 블레이드: 전기용 규소강의 고정밀 가공을 위해 특별히 제작되었습니다—버가 발생하면 전기 코어 성능을 저하시킬 수 있기 때문에 완벽한 날 품질과 극도의 내마모성이 요구되는 것으로 알려진 소재입니다.   전통적인 장인 정신과 혁신적인 금속학의 시너지를 통해 마안산 리청 블레이드 제조 유한회사는 다양한 고품질 수입 및 현지 소재와 진공 열처리, 영하 열처리, 염욕 열처리를 포함한 첨단 열처리 기술을 활용하여 칼날 내부 특성의 성능을 더욱 향상시킵니다....

식품 안전 및 검사 서비스는 상업용 주방 안전 위원회와 협력하여 자동식고기 슬라이서 칼날보호대에 관한 업데이트된 안전 기준을 공식적으로 발표했습니다. 새로운 지침은 상업용 델리, 슈퍼마켓 및 식품 가공 시설에서 발생하는 작업장 부상과 교차 오염 위험을 획기적으로 줄이는 것을 목표로 합니다. 2026년 개정 규정에 따라 새로 제조되는 모든 자동식 고기 슬라이서는 작동 중은 물론 고속 세척 주기 동안에도 작업자가 실수로 접촉하는 것을 방지하는 강화된 중장비형 칼날 보호대를 갖춰야 합니다. 통계에 따르면 고기 슬라이서 칼날은 식품 서비스 업계에서 심각한 열상의 주요 원인 중 하나로 남아 있으며, 위생 관리를 위해 보호대를 제거할 때 이러한 사고가 자주 발생합니다. 업계 영향 및 미래 전망: 무사고 현대적 혁신을 향한 전환2026년 슬라이서 안전 기준의 공식 시행은 식품 소매 및 가공 산업이 세척 효율성을 위해 안전을 희생했던 거친 관리 방식의 시대와 작별을 고하는 계기가 됩니다. 장비 제조업체에게 이 지침은 시급한 기술적 과제로, 안전을 저해하지 않으면서 손쉬운 유지 관리를 가능하게 하는 인체공학, 신속 세척 구조 및 스마트 인터록 시스템에 더 많은 투자를 하도록 요구합니다. 사업 관리자와 고용주에게는 장비 업데이트에 초기 비용이 발생하지만, 장기적으로 작업장 부상으로 인한 법적 분쟁, 보험 청구, 직원 이직, 식품 오염으로 발생하는 리콜 위기를 크게 줄일 수 있습니다.

현대 금속 가공에서 초장형 CNC 전단 날(3미터 초과)은 절대적인 정밀도를 요구합니다. 완벽한 평행도, 직진도, 균일한 경도를 달성하는 것은 큰 과제입니다. 이러한 부품은 길이가 매우 길기 때문에 열처리 과정에서 열 변형과 균열이 발생하기 쉽습니다. 제조업체는 이러한 치명적인 결함을 어떻게 방지할 수 있을까요? 핵심은 정밀한 소재 선택과 엄격한 2단계 예열 공정에 있습니다. 1. 적합한 고합금 공구강 선택 고장은 금속 재료학에서부터 방지해야 합니다. 고강도, 초장형 전단 날에는 일반 강재로는 충분하지 않습니다. 업계 선도 기업들은 Cr12MoV, DC53, LD, H13K와 같은 고급 고합금 공구강을 사용합니다. 이러한 소재는 엄청난 전단력을 견디면서도 파손이나 변형 없이 사용할 수 있도록 필요한 높은 내마모성과 중심부 인성을 제공합니다. 2. 2단계 예열 공정 적용 가열 과정에서 강재는 자연스럽게 팽창합니다. 그러나 상변태점에 도달하면 소재는 체적 수축을 겪습니다. 3미터 일체형 날에서는 이러한 불균일한 팽창과 수축이 막대한 내부 응력을 만들어 변형이나 균열을 일으킵니다. 이 응력을 제거하려면 최종 담금질 전에 2단계 예열 기술이 필수적입니다: 1단계(등온 유지): 날을 500°C까지 가열하고 등온 상태로 유지합니다. 이를 통해 중심부부터 표면까지 균일한 온도를 확보합니다. 2단계(전이 가열): 온도를 점진적으로 850°C까지 상승시켜 두 번째 예열을 진행한 후 최종 담금질 온도로 올립니다. 초장형 전단 날의 열처리 변형을 최소화하려면 엄격한 공차 관리가 필요합니다. DC53 또는 H13K와 같은 첨단 합금 소재를 활용하고 2단계 예열 사이클을 숙달하면 내부 응력을 크게 줄이고, 균열을 제거하며, 고정밀 CNC 절삭 작업을 위한 완벽한 날 직진도를 확보할 수 있습니다.

통합 CNC용 전단 블레이드길이가 3미터를 초과하는 경우, 다음과 같은 고합금강이 일반적으로 사용됩니다: Cr12MoV, DC53, LD 및 H13K 이러한 블레이드는 평행도, 직각도, 홀 피치 공차 및 경도 균일성에서 매우 높은 정밀도가 요구되므로 열처리 변형의 허용 여유가 극히 작습니다. 이를 완화하기 위해 2단계 예열 공정이 가열, 유지 및 담금질 사이클 동안 표준적으로 적용됩니다: 1단계:500°C에서 등온 유지. 2단계:두 번째 예열을 위해 온도를 850°C까지 상승. 가열 사이클 동안 소재는 열팽창을 거친 후, 상변태점에 도달하면 체적 수축이 발생합니다. 따라서 엄격한 예열 공정을 적용하는 것은 변형을 최소화하는 데 매우 중요하며, 특히 초장형 일체형 블레이드에서 더욱 중요합니다.

나일론, 폴리카보네이트, 두꺼운 HDPE, 또는 섬유 강화 폴리머와 같은 까다로운 엔지니어링 플라스틱을 파쇄하는 것은 매우 고된 작업입니다. 단순히 강력한 모터 출력만으로는 부족하며, 완벽한 단축 파쇄기 블레이드가 필요합니다. 잘못된 블레이드를 선택하면 녹은 플라스틱, 깨진 톱니, 그리고 비용이 많이 드는 가동 중단 시간을 겪게 됩니다. 작업에 맞는 올바른 도구를 선택하는 방법은 다음과 같습니다. 1. 강재 등급을 플라스틱의 특성에 맞추기 모든 공구강이 동일하게 만들어지는 것은 아닙니다. 까다로운 플라스틱의 경우 재료 선택이 매우 중요합니다. D2 (SKD11): 업계 표준입니다. 일반적인 내마모성 플라스틱에 탁월합니다. 내마모성과 비용 사이에서 뛰어난 균형을 제공합니다. DC53: 고충격 플라스틱을 위한 궁극적인 업그레이드입니다. D2보다 인성이 두 배 높아, 두껍고 단단한 플라스틱 덩어리나 자동차 범퍼를 처리할 때 깨지거나 금이 가지 않습니다. 2. 형상과 날카로움을 우선하기 까다로운 플라스틱은 마찰 아래에서 탄성화되고 열이 발생하는 경향이 있습니다. 이를 해결하려면: 오목형 선택: 오목한(곡선형) 면을 가진 블레이드를 선택하십시오. 이러한 블레이드는 발톱처럼 작용하여 플라스틱을 무리하게 눌러 자르는 대신 강하게 절단합니다. 간격 관리: 회전 블레이드와 카운터 블레이드 사이의 공차를 좁게 유지하여 탄성이 있는 플라스틱이 로터에 감기는 것을 방지하십시오. 3. 경도의 "최적 지점"을 찾기 더 단단할수록 항상 더 좋다는 것은 흔한 오해입니다. 높은 경도는 내마모성을 증가시키지만 블레이드를 취성화합니다. 까다로운 플라스틱의 경우 경도가 58–60 HRC인 전문 진공 열처리 블레이드를 목표로 하십시오. 이는 완벽한 균형을 제공합니다. 날카로움을 유지할 만큼 충분히 단단하면서도 큰 충격을 흡수할 만큼 충분히 질깁니다.